Nehmen Sie sich nach Erhalt des Doppel-Servo-Antriebskopfs Zeit und montieren Sie nicht sofort Werkstücke – das Einlaufen ist ein wichtiger Schritt

Zunächst einmal, warum das Einlaufen eines Doppel-Servo-Antriebskopfes anspruchsvoller ist als bei herkömmlichen Antriebsköpfen. Ein normaler Einzelmotor-Antriebskopf hat eine relativ einfache Struktur – sobald die Antriebskette reibungslos läuft, ist alles in Ordnung. Aber bei einem Doppel-Servo-Antriebskopf übernimmt jeder der beiden Servomotoren eine Aufgabe: einer steuert die Spindelrotation, der andere die Vorschubbewegung. Die Synchronisationsgenauigkeit, das Ansprechverhalten und die Beschleunigungs-/Verzögerungsübergänge zwischen ihnen müssen sich unter realen Bedingungen schrittweise stabilisieren. Die Parameter, die Sie auf dem Prüfstand im Werk erhalten, gelten für Standardbedingungen. In der Werkstatt des Kunden sind Spannsteifigkeit, Werkstoff, Umgebungstemperatur und Kühlmittelkonzentration jedoch alle unterschiedlich – das System benötigt eine Eingewöhnungsphase mit niedriger Last. Diese Phase ist das Einlaufen.

Vor dem Einlaufen müssen einige Dinge überprüft werden – nehmen Sie sich die Zeit dafür.

Schalten Sie die Maschine nach der Ankunft nicht sofort ein. Reinigen Sie die Montagefläche und überprüfen Sie mit einer Wasserwaage oder Messuhr die Ebenheit und Rechtwinkligkeit der Montagefläche. Selbst bei bester Verpackung können sich durch den Transport über Hunderte oder Tausende Kilometer die Vorspannungen im Fundament leicht verändern. Jeder unserer Doppel-Servo-Antriebsköpfe wird vor Auslieferung einem Rundlauf- und Belastungstest unterzogen, aber diese Prüfung basiert auf unserem werkseigenen Prüfstand. Bei Ihnen vor Ort ist die Bezugsfläche eine andere – ohne Nachprüfung wäre ich unsicher. Öffnen Sie außerdem den Sichtdeckel des Getriebes und prüfen Sie den Ölstand, um sicherzustellen, dass während des Transports kein Leck aufgetreten ist. Verwechseln Sie auch nicht das Schmierfett – für die Spindellager und die Vorschubspindel werden unterschiedliche Typen verwendet. Die Anleitung dazu finden Sie in der mitgelieferten Dokumentation – ein Blick genügt, dauert nur zwei Minuten.

Dann folgt der Leerlauf-Testlauf – ich empfehle mindestens zwei bis drei Stunden.

Wie geht man konkret vor? Starten Sie die Spindel mit 20 % der Nenndrehzahl, lassen Sie sie etwa 15 Minuten laufen, hören Sie auf Geräusche und prüfen Sie die Temperatur. Wenn alles in Ordnung ist, erhöhen Sie die Drehzahl schrittweise um 15–20 % pro Schritt – nicht sofort auf Höchstdrehzahl gehen. Die Vorschubachse sollte parallel dazu langsame, kurzhubige Hin- und Herbewegungen ausführen, damit sich Spindel und Mutter erst einmal einlaufen. Ein wichtiger Hinweis: Lassen Sie die Maschine während des Leerlaufs nicht unbeaufsichtigt. Messen Sie alle zehn Minuten mit einem Temperaturmessgerät die Temperatur an den Lagergehäusen und am Getriebegehäuse. Der Temperaturanstieg sollte normalerweise nicht mehr als 25 °C über der Umgebungstemperatur liegen. Wenn ein Punkt plötzlich auf 40–50 °C ansteigt, stoppen Sie sofort – wahrscheinlich ist die Schmierung nicht in Ordnung oder es gibt Eigenspannungen im Zusammenbau. Wenn Sie weiterlaufen lassen, sind die Lager hinüber.

Wenn der Leerlauf problemlos verläuft, folgt die Phase mit geringer Last – diese dauert etwas länger, normalerweise drei bis fünf Arbeitstage.

In dieser Phase können Sie Werkstücke bearbeiten, aber die Schnittparameter müssen reduziert werden. Unsere Empfehlung: Schnitttiefe und Vorschub zunächst auf 40–50 % der Normalwerte, die Drehzahl auf 60–70 % der Nenndrehzahl. Ich weiß, viele Kunden haben Termindruck und halten Einlaufen für Zeitverschwendung. Aber bedenken Sie: Die Zahnflanken der Zahnradpaare im Doppel-Servo-Antriebskopf haben auf mikroskopischer Ebene Bearbeitungsstrukturen, und auch die Lagerrollen und Laufbahnen müssen unter realer Last einen stabilen Schmierfilm aufbauen. Das lässt sich nicht durch Lesen der Anleitung erreichen – es braucht Zeit und Betriebsbedingungen. Wenn Sie diese drei Tage sparen, zahlen Sie später mit Präzisionsverlust der Spindel, schlechterer Wiederholgenauigkeit und zunehmendem Getriebelärm. Ein einziger Stillstand wegen Reparatur kostet mehr als diese drei Tage.

Während der Leerlaufphase mit geringer Last gibt es noch einen Punkt, der oft übersehen wird: die Beobachtung der Synchronisationsparameter des Doppel-Servos. Unter Schnittkraft zeigen die beiden Servos kleine Folgefehler. Treiber und SPS führen eine adaptive Kompensation durch, aber diese Kompensation braucht Zeit zum Konvergieren. In diesen Tagen können Sie die Oberflächenqualität der bearbeiteten Teile beobachten. Wenn die Oberflächengüte in den ersten beiden Tagen durchschnittlich ist und sich am vierten oder fünften Tag deutlich verbessert, zeigt das, dass sich das System in die richtige Richtung stabilisiert – das ist normal. Wenn sich keine Verbesserung zeigt oder sich sogar verschlechtert, könnte ein Parameterabstimmungsproblem vorliegen. Kontaktieren Sie dann unseren technischen Support für eine Fernüberprüfung der Verstärkungseinstellungen des Treibers.

Unterbrechen Sie während des Einlaufens nicht die täglichen Inspektionen.

Nehmen Sie sich jeden Tag vor dem Start zwei bis drei Minuten Zeit, um den Ölstand zu prüfen, auf ungewöhnliche Geräusche zu achten und die Kabelverbindungen auf festen Sitz zu kontrollieren. Besonders in der ersten Woche können sich durch Wärmeausdehnung und leichte Vibrationen die Schrauben an den Klemmenleisten mit geringer Wahrscheinlichkeit lösen. Die Wahrscheinlichkeit ist zwar gering, aber wenn es passiert, führt das zu Signalverlust des Encoders oder schlechtem Kontakt der Stromkabel – Alarm und Produktionsstillstand. Wenn in der Werkstatt viel Staub oder Späne anfallen, achten Sie darauf, dass die Schutzabdeckungen dicht schließen und die Führungsschutzbälge nicht offen sind. Wenn Schmutz eindringt, ist das kein Einlaufen mehr, sondern Verschleiß – ein völlig anderer Vorgang.

Nach der Einlaufphase einen kleinen Service durchführen.

Nach etwa fünfzig bis achtzig Betriebsstunden das Getriebeöl ablassen und durch neues ersetzen. Das Öl aus der Einlaufphase enthält extrem feine Metallpartikel, die ein normales Produkt des Einlaufens der Zahnflanken sind. Die Menge ist gering und beeinträchtigt die Funktion nicht, aber wenn man sie nicht entfernt und weiter zirkulieren lässt, wirkt es wie Schleifpaste und beschleunigt den Verschleiß der Zahnräder. Auch das alte Fett auf den Vorschubführungen abwischen und neu auftragen. Danach kann man die Schnittparameter schrittweise auf normale Werte erhöhen und in die reguläre Produktion übergehen.

Übrigens, eine Ergänzung: Wenn Sie unsere Doppel-Servo-Bohrspindel oder Doppel-Servo-Gewindeschneidspindel verwenden, liegt der Schwerpunkt der Einlaufphase etwas anders. Bei der Bohrspindel liegt der Fokus auf der axialen Steifigkeit der Vorschubachse und dem radialen Rundlauf der Hauptspindel. Bei der Gewindeschneidspindel, da sie häufige Vorwärts-/Rückwärtswechsel und Gewindesteigungs-Synchronisation beinhaltet, sollte man während der Einlaufphase mehr auf das Umkehrverhalten und Drehmomentschwankungen achten. Ähnlich verhält es sich bei der Gewindeschneidspindel: Die Lastwechsel beim Ein- und Austritt des Gewindebohrers sind groß, daher sollte die Vorschubgeschwindigkeit während der Einlaufphase nicht zu hoch sein, damit die Synchronachse zuerst das Umkehrverhalten einspielen kann. Diese Details sind im mitgelieferten Einstellhandbuch beschrieben. Wenn Ihre Einsatzbedingungen jedoch besonders sind, z.B. sehr hartes oder klebriges Material, empfehlen wir konservativere Einlaufparameter oder kontaktieren Sie uns direkt – wir erstellen Ihnen ein individuelles Einlaufprogramm basierend auf Ihren spezifischen Bedingungen.

Wir entwickeln seit vielen Jahren Spindelantriebe – von den frühen mechanischen über die heutigen Servo- und Doppel-Servo-Antriebe – und haben mehrere Produktgenerationen durchlaufen. Aber eines ist immer gleich geblieben: Die Auslieferung der Maschine ist nicht das Ende; erst wenn der Kunde sie erfolgreich einsetzt, ist die Arbeit getan. Die Einlaufphase mag unscheinbar wirken, aber sie bestimmt die Genauigkeitsstabilität und Ausfallrate Ihrer Spindel für die nächsten drei bis fünf Jahre oder länger. Wir investieren lieber mehr Zeit, um Ihnen die Einlaufphase genau zu erklären, als später täglich Serviceanrufe zu bearbeiten, die auf vermeidbare Probleme zurückgehen.

Wenn Ihre Doppel-Servo-Spindel also gerade angekommen ist oder Sie sich auf die Installation und Inbetriebnahme vorbereiten, speichern Sie diesen Artikel und gehen Sie ihn Schritt für Schritt durch. Wenn Sie bei einem Schritt unsicher sind, raten Sie nicht herum – ein Anruf genügt, unser technisches Team ist jederzeit erreichbar. Wenn die Maschine stabil läuft, steigt Ihre Produktionskapazität und unser Ruf festigt sich – das ist eine Win-Win-Situation.

Weitere Informationen zur Auswahl, Kombination und technischen Parametern von Doppel-Servo-Spindeln und Servo-Spindeln finden Sie auf unserer Website im Produktbereich. Sie können jederzeit nachschlagen oder direkt in unserem Werk vorbeikommen, um die Maschinen in Aktion zu sehen.